En los últimos años, con el rápido desarrollo de la industria de componentes eléctricos, la escala de producción de placas de circuito impreso (PCB) también ha mostrado una tendencia de desarrollo cuantitativo. Los componentes eléctricos más pequeños requieren PCB de mayor densidad y precisión, lo que plantea grandes desafíos para el control de calidad de la producción y la detección de defectos. Las placas de alta precisión para teléfonos inteligentes son un ejemplo de ello. Desde que comenzó el siglo XXI, el mercado global de teléfonos inteligentes se ha desarrollado rápidamente, y la investigación y el desarrollo de la comunicación móvil han seguido avanzando hacia la alta densidad y la ultradelgadez. Desde los productos de interconexión de alta densidad (HDI) comunes anteriores con una relación línea/espacio (L/S) de 100 μm/100 μm o superior, hasta los requisitos actuales de sustratos de alta precisión y alta densidad con una relación L/S de 50 μm/50 μm o inferior, los requisitos cada vez más estrictos para la relación L/S conducen directamente a una disminución en la calidad de las PCB después de la formación de los gráficos.

En los defectos de formación del patrón, el cobre residual y el efecto fantasma de exposición son los principales defectos. Actualmente, el método de corrección deficiente suele ser que el operador utilice una cuchilla de corrección con una lupa óptica para corregir. Los pasos son los siguientes: A) recopilar imágenes de la placa de circuito impreso a detectar in situ; B) Las coordenadas y el área del cobre residual se detectan mediante el método de detección de defectos de cobre residual de PCB; C) Determinar manualmente si se puede corregir con la cuchilla de corrección; D) Según la posición proporcionada, el operador puede encontrar con precisión la ubicación específica del residuo de cobre inspeccionado bajo el microscopio. Luego, el operador debe utilizar las herramientas de corrección adecuadas y la fuerza para corregirlo, para evitar daños causados ​​por el proceso de corrección a otras áreas del borde del residuo de cobre; E) Volver a comprobar el cobre residual de PCB.

Las principales deficiencias de este uso manual de la cuchilla correctora para corregir el cobre residual de la PCB son: El área de cobre residual debe ser pequeña, el espesor del cobre residual debe ser delgado y el espesor de la resina debajo de la lámina de cobre debe ser lo suficientemente grueso como para garantizar que el operador no genere nuevos problemas después de la corrección; Mientras se corrige el cobre residual, también es necesario evitar que el cobre residual terminado salte a otras áreas y forme un nuevo cortocircuito; El proceso es complejo, no es fácil capacitar a un operador experimentado y el proceso requiere un operador extremadamente profesional; La placa PCB ha entrado en la era de la alta precisión y la alta densidad, la operación manual tiene limitaciones en la precisión y la reparación, y el costo de la reparación es alto.

El diseño de capas intermedias más delgadas impone mayores exigencias al nivel técnico del operario, y con el desarrollo de los gráficos de PCB hacia una mayor precisión y densidad, el método de corrección manual se está volviendo cada vez menos fiable y con menor tasa de éxito.

Por lo tanto, para subsanar las deficiencias de las tecnologías existentes, el método de corrección láser de defectos en placas de circuito impreso (PCB) basado en la detección de imágenes se ha convertido en la opción principal. Partiendo de la detección visual de la posición del cobre residual en la PCB, este método utiliza un láser para corregir dicho cobre, en lugar del uso manual tradicional de una cuchilla. Esto elimina los errores del operario, reduce los costes de producción y mejora la precisión, la eficiencia y la tasa de éxito en la reparación del cobre residual en la PCB.

Principio:

El dispositivo láser para la eliminación de cobre en placas de circuito impreso (PCB) obtiene la imagen de la PCB mediante el sistema de adquisición de imágenes, detecta las coordenadas y el área de los residuos de cobre a través del sistema de detección de residuos de cobre, identifica y delimita el área de los residuos de cobre que se deben corregir. El láser ilumina esta área y utiliza el efecto térmico para eliminar los defectos de cobre residuales, logrando así la corrección láser de los defectos de la PCB.

La serie MC de microláseres de subnanosegundos de RealLight es idónea para esta investigación. Se caracteriza por su ancho de pulso reducido, alta potencia pico, excelente calidad de haz, tamaño compacto, rendimiento estable y alto desempeño. En comparación con los láseres de nanosegundos y picosegundos tradicionales, permite eliminar el cobre residual de forma rápida y precisa sin dañar el sustrato de la placa de circuito impreso (PCB). Gracias a su energía y ancho de pulso específicos, puede combinarse con la tecnología de transferencia láser para reparar rápidamente las zonas con cobre faltante, solucionando simultáneamente los problemas de cortocircuito y circuito abierto en la PCB.

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